塑料攪拌罐內壁光滑度的保證是一個貫穿原材料選擇、模具設計、成型工藝、后處理全流程的系統性工程，核心目標是減少物料殘留、降低清潔難度，并適配不同行業（如食品、醫藥、化工）對衛生或防腐蝕的嚴苛要求。以下從關鍵環節詳細拆解其技術邏輯：
塑料本身的流動性、結晶性直接影響成型后內壁的致密性與光滑度，選擇合適的基材是基礎：
優先高流動性樹脂：主流選用聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚四氟乙烯（PTFE，特氟龍）或改性工程塑料（如 PP + 玻纖增強）。其中，PE/PP 熔融流動性好，能充分填充模具細節，不易因 “缺料" 產生表面凹陷；PTFE 本身具有極低的表面張力（俗稱 “不粘特性"），成型后內壁天然光滑，還能減少物料粘附，適合強腐蝕性或高粘性物料場景（如化工、醫藥）。
嚴控原材料純度：避免混入雜質（如粉塵、低分子揮發物）—— 雜質會在成型時 “凸起" 于內壁表面，形成微小顆粒或斑點。因此，原材料需經過干燥（去除水分，防止氣泡）、篩選（過濾雜質）預處理，部分食品 / 醫藥級攪拌罐還會選用 “醫用級" 樹脂（如符合 FDA 認證的 PP），進一步保證表面潔凈度。
模具是塑料攪拌罐的 “復刻模板"，內壁的光滑度直接取決于模具型腔的表面精度，這一步是 “先天決定" 的關鍵：
模具型腔的材質選擇模具內壁需具備高硬度、低磨損性，才能長期保持光滑形態。主流采用
P20/H13 預硬鋼（適用于 PE/PP 等中低粘度塑料）或
S136 不銹鋼（耐腐蝕性強，適合需要頻繁拋光、清潔的食品 / 醫藥模具），這類鋼材經熱處理后硬度可達 HRC 30-50，不易因塑料熔融沖擊產生劃痕。
模具型腔的精密加工與拋光模具內壁需經過多道加工工序，逐步提升光滑度，行業通常用
表面粗糙度 Ra（輪廓算術平均偏差） 衡量，食品 / 醫藥級攪拌罐內壁 Ra 需≤0.8μm（肉眼觀察無明顯紋理），部分場景要求≤0.2μm（鏡面效果）：
機械拋光：用砂輪（粗拋）、羊毛輪（中拋）、金剛石研磨膏（精拋）逐步打磨，通過物理摩擦消除微小凹陷，最終使 Ra 達到 0.8-0.1μm；
化學拋光：對不銹鋼模具，可通過酸性溶液（如硝酸 + 氫氟酸）腐蝕表面微小凸起，形成均勻、光滑的鈍化層，同時提升模具耐腐蝕性（避免模具生銹污染塑料）。
粗加工：通過銑削、鏜孔等方式，將型腔加工至接近最終尺寸，此時表面 Ra 約 12.5-6.3μm（有明顯加工紋路）；
半精加工：用精銑、磨削（如無心磨）去除粗加工紋路，使 Ra 降至 3.2-1.6μm；
精密拋光：這是決定光滑度的核心步驟，分 “機械拋光" 和 “化學拋光"：
模具結構的輔助優化
設計：攪拌罐的 “罐底 - 罐壁過渡處"“接口焊縫處" 若有直角或凹陷，易導致塑料填充不充分，形成粗糙面。因此模具會用 圓弧過渡（R 角≥5mm），并避免拼接式型腔（優先整體鍛造型腔），減少 “分型線"（模具拼接處的縫隙，易產生毛刺）；
排氣槽優化：塑料熔融時會產生氣體（如樹脂揮發物、空氣），若模具排氣不暢，氣體滯留會在內壁形成 “氣泡孔" 或 “麻點"。模具會在型腔末端（塑料填充的最后位置）開設 0.01-0.03mm 寬的細縫排氣槽，確保氣體及時排出。
即使模具精度足夠，成型過程的參數控制不當，仍會導致內壁粗糙（如缺料、結晶不均），主流工藝（滾塑、注塑、纏繞）的控制重點不同：
成型后的攪拌罐可能存在微小瑕疵（如分型線毛刺、局部劃痕），需通過后處理進一步優化：
毛刺去除：用美工刀、砂紙（800-1200 目細砂紙）手工或機械打磨分型線處的微小毛刺，避免刮傷物料或殘留污垢；
內壁拋光：對要求高的場景（如醫藥級罐），會用 超聲波拋光（通過高頻振動帶動研磨劑打磨內壁）或 電解拋光（利用電化學作用溶解表面微小凸起），使 Ra 降至 0.1μm 以下，達到 “鏡面級" 光滑；
表面涂層：部分特殊需求場景（如防粘、防腐蝕），會在內壁噴涂 PTFE 涂層（特氟龍噴涂）或 陶瓷涂層，涂層本身光滑且致密，進一步提升防粘性能（如攪拌粘性物料時無殘留）。
最后通過標準化檢測確保內壁光滑度符合要求，常用方法包括：
粗糙度儀檢測：用接觸式或激光粗糙度儀，在罐內壁的 “頂部、中部、底部" 等多個點位取樣，測量 Ra 值，確保所有點位均滿足行業標準（如食品級 Ra≤0.8μm，醫藥級 Ra≤0.2μm）；
視覺檢測：在強光下觀察內壁，無明顯劃痕、麻點、氣泡，用手觸摸無凹凸感（需戴無塵手套，避免污染）；
功能測試：模擬實際使用場景，用清水或標準粘度物料（如糖漿）攪拌后傾倒，觀察內壁是否有物料殘留 —— 光滑度達標時，殘留量需≤0.1g/m2（食品 / 醫藥行業要求）。
更新時間：2025-10-14 
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